Misure in millimetri.
Per preparare i manufatti alla verniciatura, si agisce in una prima fase attiva di sgrassaggio alcalino a caldo, che ha lo scopo di pulire la superficie da olio e sporco in genere.
Si opera con un attacco chimico tamponato ad alto potere detergente con specificità nei confronti dei residui oliosi.
L’azione meccanica svolta dalla pressione, per via dello spruzzo delle soluzioni chimiche di trattamento, consente una migliore rimozione di contaminanti e quindi facilita le operazioni di preparazione della superficie.
Per il materiale in alluminio nel ciclo è prevista una seconda fase attiva (disossidazione) che ha lo scopo di eliminare completamente gli ossidi residui, possibili patine generate dall’attacco alcalino, ma soprattutto condiziona la superficie predisponendola attivamente al trattamento di conversione successivo.
La terza fase attiva è una moderna conversione ecologica (esente cromo) basata sul concetto delle nanotecnologie ed è la base per un’ottima protezione del manufatto.
Il particolare deposito nanoceramico rende il rivestimento altamente performante sua su ferro, zincato che leghe di alluminio.
Il risultato che si ottiene sui pezzi di alluminio è conforme per quanto richiesto dalle normative in tema di ecologia per il mercato dell’elettronica, automobilistico, architettura, etc. (es: Rohs, DL 200/53).
Il rivestimento ottenuto ha le seguenti funzioni:
Oltre le 1000 ore di Nebbia Salina e Nebbia Salino Cetica.
In genere dalle 350 alle 1000 ore in funzione delle caratteristiche delle leghe utilizzate e dal tipo di verniciatura usato (esempio le ruote in lega superano le 1000 ore di nebbia salina o le 240 ore di CASS Test.
Di norma dalle 400 alle 700 ore di Nebbia Salina in funzione della qualità del materiale.
Di norma dalle 400 alle 700 ore di Nebbia Salina in funzione della qualità del materiale.
Le fasi attive sono divise tra loro da fasi di risciacquo che hanno l’obbiettivo di eliminare le soluzioni delle fasi precedenti e quindi permettere un’adeguata azione delle fasi attive successive.
Il risciacquo demineralizzato finale consente di assicurare ai pezzi trattati l’assoluta assenza di residui salini dannosi ai fini dell’aderenza vernice e della resistenza corrosione.
Tutti i prodotti sono controllati ed alimentati in continuo attraverso uno strumento automatico controllato da plc che consente di mantenere lineari e sotto registrazione tutti i parametri chimici di gestione del processo e di conseguenza assicurare uno standard qualitativo dei pezzi finiti.