L’AZIENDA GIORGETTI COLORA

La Struttura

Giorgetti Mauro Srl è oggi un’azienda organizzata come sistema efficiente e dinamico, nel quale ogni diversa funzione aziendale è in costante e sinergico rapporto con tutte le altre.
Su una superficie coperta di quasi 4000 mq la Giorgetti dispone attualmente di 3 linee di verniciatura in continuo, una linea manuale con forno statico ed una cabina/forno pressurizzata a liquido di grandi dimensioni. Tutti gli impianti in continuo hanno una conversione chimica a 7 stadi di ultima generazione applicando le nuove Nanotecnologie ecocompatibili in grado di proteggere tutti i tipi di metallo con una resistenza alla nebbia salina per oltre 500 ore per il ferro e per 800 ore per le fusioni di alluminio e suoi derivati. Tutti gli impianti ed attrezzature di verniciatura sono forniti dalla ditta WAGNER, nostro partner esclusivo.
L’azienda è strutturata secondo precise Funzioni Aziendali e con responsabili designati per ogni funzione.
Gli impianti sono gestiti per i controlli e rabbocchi dei prodotti chimici da plc in modo di poter avere un costante ed ottimale mantenimento dei bagni chimici.
Infine, prove di laboratorio garantiscono una ulteriore verifica.
L’azienda dispone di un proprio laboratorio interno per eseguire prove di invecchiamento accelerato (nebbia salina), verifica dello spessore ed aderenza.


I NUMERI DELL’AZIENDA

Dati Tecnici


  • Superficie: quasi 4000 mq
  • Numero addetti: 30
  • Passaggi di ogni linea:
    Linea 1 (3000 x 2000 x 800)
    Linea 2 (2500 x 2000 x 800)
    Linea 3 (2000 x 1700 x 800) completa di cabina ad acqua per verniciatura a liquido.
  • Cabina pressurizzata a liquido (15.000 x 5.000)
  • Postazione di verniciatura a liquido con cottura in forna statico

Misure in millimetri.




I SERVIZI NEL DETTAGLIO

Lavorazioni

Il ciclo di trattamento multifase con applicazione a spruzzo è stato studiato e realizzato per ottimizzare la preparazione di superfici di Alluminio, (estruso e fusione), Ferro e Zincato.
L’azione combinata delle fasi di processo con adatti sistemi chimici e specifici controlli automatici delle soluzioni dei bagni, rendono il processo altamente affidabile nei confronti dei severi capitolati qualitativi specifici per ogni tipologia di materiale verniciato.
Per meglio valutare le caratteristiche del ciclo, è importante approfondire le proprietà che ogni singola fase espleta sulle parti grezze da trattare.

Per preparare i manufatti alla verniciatura, si agisce in una prima fase attiva di sgrassaggio alcalino a caldo, che ha lo scopo di pulire la superficie da olio e sporco in genere.

Si opera con un attacco chimico tamponato ad alto potere detergente con specificità nei confronti dei residui oliosi.

L’azione meccanica svolta dalla pressione, per via dello spruzzo delle soluzioni chimiche di trattamento, consente una migliore rimozione di contaminanti e quindi facilita le operazioni di preparazione della superficie.

Per il materiale in alluminio nel ciclo è prevista una seconda fase attiva (disossidazione) che ha lo scopo di eliminare completamente gli ossidi residui, possibili patine generate dall’attacco alcalino, ma soprattutto condiziona la superficie predisponendola attivamente al trattamento di conversione successivo.

La terza fase attiva è una moderna conversione ecologica (esente cromo) basata sul concetto delle nanotecnologie ed è la base per un’ottima protezione del manufatto.

Il particolare deposito nanoceramico rende il rivestimento altamente performante sua su ferro, zincato che leghe di alluminio.

Il risultato che si ottiene sui pezzi di alluminio è conforme per quanto richiesto dalle normative in tema di ecologia per il mercato dell’elettronica, automobilistico, architettura, etc. (es: Rohs, DL 200/53).


Il rivestimento ottenuto ha le seguenti funzioni:

  • Ancoraggio dello strato di vernice, successivamente depositato, con miglioramento dell’adesione e delle proprietà meccaniche.
  • Aumento delle prestazioni anticorrosive. Con verniciatura a polvere o liquida adeguata ogni materiale raggiunge il massimo delle performances richiesto dagli specifici mercati.

 

Di seguito alcuni esempi di risultati raggiungibili con verniciature a polveri standard:
  • ALLUMINIO ESTRUSO
  • FUSIONE DI ALLUMINIO
  • FERRO
  • ZINCATO
ALLUMINIO ESTRUSO

Oltre le 1000 ore di Nebbia Salina e Nebbia Salino Cetica.

FUSIONE DI ALLUMINIO

In genere dalle 350 alle 1000 ore in funzione delle caratteristiche delle leghe utilizzate e dal tipo di verniciatura usato (esempio le ruote in lega superano le 1000 ore di nebbia salina o le 240 ore di CASS Test.

FERRO

Di norma dalle 400 alle 700 ore di Nebbia Salina in funzione della qualità del materiale.

ZINCATO

Di norma dalle 400 alle 700 ore di Nebbia Salina in funzione della qualità del materiale.


Le fasi attive sono divise tra loro da fasi di risciacquo che hanno l’obbiettivo di eliminare le soluzioni delle fasi precedenti e quindi permettere un’adeguata azione delle fasi attive successive.

Il risciacquo demineralizzato finale consente di assicurare ai pezzi trattati l’assoluta assenza di residui salini dannosi ai fini dell’aderenza vernice e della resistenza corrosione.

Tutti i prodotti sono controllati ed alimentati in continuo attraverso uno strumento automatico controllato da plc che consente di mantenere lineari e sotto registrazione tutti i parametri chimici di gestione del processo e di conseguenza assicurare uno standard qualitativo dei pezzi finiti.


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